Día: 17 de febrero de 2025

El torneado cónico es una de las técnicas más importantes dentro del mecanizado, especialmente cuando se quiere crear piezas con formas cónicas. 

Este proceso se emplea en la fabricación de componentes con formas angulares, como piezas de maquinaria, herramientas de corte y elementos de acoplamiento. 

Somos Swisstech CNC Projects S.L., fabricantes de piezas mediante decoletaje CNC, y en este artículo te explicamos qué es esta técnica, los diferentes tipos de conos que se pueden elaborar, los métodos más comunes y sus aplicaciones industriales. 

¿Qué es el torneado cónico? 

El torneado cónico es una operación del mecanizado que implica dar forma de cono a una pieza en un torno. Esta operación consiste en reducir el diámetro de una pieza desde un extremo hasta el otro, formando un ángulo específico con respecto al eje central. 

Se realiza tanto en superficies exteriores como interiores. En el caso de mecanizados internos, se habla de torneado cónico interior, y se usa en la fabricación de componentes que requieren un acoplamiento preciso, como los conectores mecánicos. 

La importancia del torneado cónico en el mecanizado 

Es una técnica esencial en el mecanizado debido a su capacidad para crear superficies con un ajuste preciso entre componentes. 

Este torneado es común en el sector automotriz, aeroespacial y la fabricación de herramientas, donde los componentes deben encajar perfectamente para cumplir con los requisitos de funcionamiento. 

También, el mecanizado cónico se emplea para producir útiles de corte, ya que el ángulo cónico mejora la capacidad de corte y facilita el cambio rápido de accesorios en máquinas como taladros y fresadoras. 

Tipos de conos en el torneado cónico 

Existen diferentes tipos de conos que se pueden fabricar mediante el torneado cónico en torno, y cada uno tiene sus propias características y usos específicos. 

Aquí, analizamos los más comunes. 

Cono Morse 

El cono Morse es un sistema de ajuste cónico empleado para asegurar herramientas en máquinas como tornos, fresadoras y taladros. Su diseño cónico, con un ángulo que varía entre 1º 25’ 43’’ y 1º 30’, facilita un acoplamiento autocentrante que proporciona estabilidad. 

Este sistema se basa en la fricción entre las superficies cónicas, y no exige fijaciones adicionales. 

Cono de Jacobs 

El cono de Jacobs es un sistema de ajuste cónico utilizado en portabrocas, diseñado para asegurar brocas y otros accesorios en taladros y máquinas de perforación. Posee un ángulo más pronunciado que el del cono Morse y proporciona un acoplamiento firme a través de la fricción entre las superficies y el eje del husillo. 

Está diseñado para aplicaciones en las que se cambia frecuentemente de instrumentos, ya que su mecanismo de ajuste permite una inserción y extracción rápida sin sacrificar la estabilidad. 

Cono de Jarno 

El cono de Jarno es un sistema de ajuste cónico con una relación uniforme entre su diámetro y longitud. Mantiene una proporción constante: por cada incremento de una pulgada en longitud, el diámetro aumenta en 0,600 pulgadas. 

Este tipo se utiliza en cabezales de máquinas y dispositivos de sujeción de alta precisión. 

Cono métrico ISO 

El cono métrico ISO es un sistema estandarizado de conos cónicos que sigue la norma internacional ISO, y está diseñado para asegurar la compatibilidad en las operaciones de mecanizado en todo el mundo. 

Presenta un ángulo cónico constante de 8º 17’ 50’’ (aproximadamente 8.3 grados) y garantiza la estandarización en el diseño. 

Métodos de torneado cónico 

También existen varios métodos para realizar el torneado cónico, y cada uno se adapta a diferentes necesidades de precisión y tipo de mecanizado. 

Método de ajuste del contrapunto 

Consiste en desplazar el contrapunto del torno de manera que el eje de la pieza quede inclinado respecto al eje de la máquina. Al hacer esto, se consigue que la herramienta de corte elimine el material de forma cónica. 

Es un método simple, pero requiere de un ajuste precavido para verificar la precisión del ángulo. 

Método de reposo compuesto 

Implica ajustar el carro superior del torno en un grado específico. La inclinación del carro determina el ángulo cónico que se mecaniza en la pieza. 

Es común en conos cortos y es muy útil para ángulos más pequeños. 

Método de fijación cónica 

Se utiliza para mecanizar conos internos. Se emplean aparatos de corte diseñados para ajustar el ángulo cónico deseado. 

Es una técnica precisa, pero requiere el uso de equipos especializados para cada ángulo en concreto. 

Método de herramienta en forma 

Se basa en el uso de una herramienta de forma que ya tiene el perfil cónico. Es eficiente cuando hay que fabricar una gran cantidad de elementos con el mismo ángulo. 

La herramienta de forma elimina la necesidad de ajustes adicionales en la máquina, ya que la forma del cono está predefinida. 

Técnicas para un torneado cónico preciso 

El mecanizado cónico exige una gran precisión para obtener resultados consistentes. A continuación, te compartimos una serie de puntos a tener en cuenta: 

• Alineación correcta de la máquina: la correcta alineación evita desviaciones y garantiza que el ángulo se mantenga uniforme a lo largo del objeto. 
• Selección adecuada de la herramienta de corte: el instrumento de corte debe ser compatible tanto para el material a trabajar como para el tipo de cono a mecanizar. 
• Control de la velocidad de corte: se debe ajustar la velocidad de corte en función del material y del diámetro para evitar vibraciones. 
• Profundidad de la pasada: hay que controlar la profundidad del corte para prevenir defectos en la superficie del cono y reducir el desgaste. 

Aplicaciones del torneado cónico 

El torneado cónico tiene una amplia variedad de aplicaciones en diversas industrias. Se usa en la fabricación de conos en torno para acoplamientos de herramientas, componentes de maquinaria, ejes, bujes y otros elementos mecánicos. 

Entre las aplicaciones más comunes se encuentran: 

• Industria automotriz: fabricación de componentes de transmisión y partes cónicas para sistema de frenado. 
• Aeronáutica: creación de componentes de acoplamiento y ensamblajes cónicos para aviones. 
• Ingeniería mecánica: producción de instrumentos de corte, portaherramientas y componentes de máquinas. 
• Producción de herramientas: muchos dispositivos de corte y sujeción se fabrican mediante torneado cónico. 

El mecanizado de tus piezas, en Swisstech CNC Projects S.L.

En Angis, somos especialistas en el mecanizado de precisión y decoletaje con más de 30 años de experiencia en el sector. Trabajamos con una amplia gama de materiales, desde aceros y latón hasta plásticos técnicos, para producir piezas a medida que cumplen altos estándares de calidad. 

Usamos tecnología CNC avanzada y tornos automáticos de levas para fabricar piezas con diámetros de hasta 44mm. 

Si busca fiabilidad y excelencia, ponte en contacto con nosotros. ¡Estamos a tu disposición! 

Saber qué es una fresadora y para qué se utiliza es fundamental para quienes trabajan en el sector industrial o sienten curiosidad por la maquinaria de alta precisión. Este tipo de equipo es esencial para dar forma a piezas metálicas y otros materiales, convirtiéndolo en una herramienta indispensable tanto en talleres mecánicos como en grandes industrias. 

En Swisstech CNC Projects S.L. somos expertos en mecanizado y decoletaje de todo tipo de piezas, esta es una herramienta básica para nuestros procesos. Si tienes curiosidad acerca de ella quédate, que en este artículo te contamos cómo funciona, los diferentes tipos que existen y los usos que puede tener en el sector metálico. 

¿Qué es una fresadora? 

Una máquina fresadora es una herramienta que se utiliza para mecanizar superficies mediante un sistema rotativo de corte. Esta máquina cuenta con un husillo que mueve una fresa, la cual elimina material de una pieza para darle la forma deseada. Esta herramienta puede trabajar con materiales como metal, plástico o madera, adaptándose a diferentes aplicaciones industriales. 

Existen diferentes modelos, cada uno diseñado para tareas específicas. Estas máquinas destacan por su precisión y versatilidad, siendo esenciales en procesos de fabricación que requieren acabados milimétricos. 

¿Cómo funciona una fresadora de metal? 

Si quieres entender cómo funciona la fresadora, es importante que conozcas sus componentes principales: el husillo, la fresa, la mesa de trabajo y los sistemas de guiado. El proceso comienza con la fijación de la pieza en la mesa de trabajo. A continuación, la fresa, colocada en el husillo, comienza a girar a alta velocidad. 

Mediante el movimiento controlado de la mesa o del cabezal, la herramienta entra en contacto con la pieza, eliminando material hasta conseguir la forma deseada. El operador o un sistema CNC (Control Numérico por Computadora) puede controlar los desplazamientos para garantizar una mayor precisión. Este funcionamiento hace que etas máquinas sean perfectas para crear ranuras, engranajes y superficies planas o curvas. 

Tipos de fresadoras 

La variedad de fresadoras industriales permite cubrir un amplio abanico de necesidades en la mecanización de piezas. 

Estas son algunas de las más comunes:  

• Fresadora horizontal: diseñada para trabajar con piezas grandes y pesadas, con una fresa que se coloca en paralelo a la mesa de trabajo. 
• Fresadora vertical: es ideal para trabajos de alta precisión, con una fresa que se posiciona perpendicularmente a la mesa. 
• Fresadora universal: combina las características de las horizontales y verticales, ofreciendo una mayor versatilidad. 
• Fresadora CNC: está controlada por ordenador, permite realizar trabajos complejos con una precisión excepcional. 
• Fresadora portátil: pensada para trabajos de campo, donde no es posible trasladar las piezas a un taller. 

Cada una de ellas está pensada para un uso específico, por lo que la elección dependerá de las necesidades del proyecto y el material a mecanizar. 

Usos de las máquinas fresadoras 

La fresadora para hierro y otros materiales se utiliza mucho en diferentes sectores. Su capacidad para realizar cortes precisos y repetitivos la hace indispensable en tareas como: 

• Fabricación de engranajes: son esenciales para crear engranajes que se utilizan en maquinaria industrial, permitiendo su correcto funcionamiento. Este proceso requiere una precisión extrema para garantizar que las piezas encajen y trabajen de forma eficiente. 
• Diseño de moldes: en la fabricación de moldes para plásticos y metales, permiten realizar cavidades y formas complejas con una alta exactitud. Esto es fundamental en industrias como la automoción y el embalaje. 
• Mecanización de piezas personalizadas: son ideales para proyectos únicos donde se necesitan componentes a medida. Pueden adaptarse a diseños específicos, garantizando un resultado único que cumple con las especificaciones del cliente. 
• Acabados superficiales: además de mecanizar, se utilizan para perfeccionar texturas y dar un acabado preciso a las superficies de piezas metálicas. Esto es vital en sectores como la electrónica o la fabricación de herramientas. 
• Construcción de herramientas: en talleres y plantas industriales permiten fabricar herramientas especializadas que se utilizan en diferentes procesos productivos. Estas herramientas deben cumplir con altos estándares de durabilidad y rendimiento. 

Gracias a esta diversidad de usos, estas máquinas han consolidado su papel como una de las herramientas más importantes en la industria moderna, destacando por su capacidad de adaptarse a múltiples aplicaciones y materiales. 

Tratamientos CNC de metales en Swisstech CNC Projects S.L. 

En Swisstech CNC Projects S.L., somos especialistas en tratamientos CNC y mecanizados de alta precisión. Contamos con una amplia experiencia trabajando con herramientas como la máquina fresadora, lo que nos permite ofrecer soluciones adaptadas a las necesidades de cada cliente. 

¿Qué nos caracteriza?  

• Tecnología avanzada: trabajamos con maquinaria de última generación para garantizar resultados precisos y eficientes. 
• Equipo profesional: nuestro equipo está formado por expertos en mecanizado y diseño industrial. 
• Soluciones personalizadas: diseñamos estrategias específicas para cada proyecto, asegurando que se cumplan los objetivos del cliente. 
• Compromiso con la calidad: supervisamos cada etapa del proceso para garantizar acabados impecables. 

Si buscas un socio de confianza para tus proyectos de mecanizado, estamos aquí para ayudarte. Llámanos y descubre cómo nuestras soluciones pueden marcar la diferencia en tus proyectos industriales. 

El mecanizado de precisión es uno de los procesos más importantes para la industria moderna gracias a su capacidad de crear piezas con una exactitud y calidad extraordinarias. Este método, que combina tecnología avanzada y conocimiento especializado, es indispensable para fabricar componentes que requieren un alto grado de detalle. 

En Swisstech CNC Projects S.L., remaches tubulares y más y expertos en este proceso, hemos elaborado este artículo en el que te contamos qué es, para qué se utiliza y cómo se lleva a cabo.  

¿Qué es el mecanizado de precisión? 

Los mecanizados de precisión son procesos de fabricación que utilizan herramientas de corte controladas para eliminar material de una pieza base, consiguiendo formas, medidas y acabados muy precisos. Este método es muy importante en sectores como la automoción, la aeronáutica, la medicina y la electrónica, en los que las piezas deben cumplir estrictos estándares de calidad, precisión y tolerancia. 

Entre los materiales que se pueden mecanizar, los más comunes son los metales, como el aluminio, el acero inoxidable y el titanio, así como plásticos de alta resistencia. Cada material necesita herramientas y técnicas específicas para garantizar los mejores resultados. 

Este proceso permite fabricar componentes tan diversos como engranajes, piezas de motores, instrumentos quirúrgicos y elementos electrónicos. Por ejemplo, en el sector médico, se usa para crear implantes personalizados con una precisión milimétrica, mientras que en la industria automotriz facilita la producción de partes esenciales para motores de alto rendimiento. 

Ventajas de utilizar el mecanizado de precisión en piezas 

El mecanizado precisión ofrece numerosos beneficios a las industrias que lo implementan. Estos se reflejan tanto en la calidad de las piezas como en la optimización de los procesos productivos. 

Aquí tienes una lista de las ventajas más significativas:  

• Alta exactitud y calidad: este proceso permite alcanzar tolerancias extremadamente bajas, garantizando piezas con medidas exactas. 
• Versatilidad en materiales: puede hacerse en una amplia gama de materiales, desde metales hasta plásticos avanzados. 
• Repetibilidad: es ideal para producciones en serie, asegurando que todas las piezas sean uniformes y cumplan los mismos estándares. 
• Acabados superiores: las superficies obtenidas con este proceso suelen ser suaves y libres de imperfecciones, eliminando la necesidad de trabajos adicionales. 
• Durabilidad de las piezas: los productos finales tienden a ser más resistentes y duraderos gracias a la precisión del proceso. 
• Reducción de desperdicios: al ser tan exacto, minimiza el material sobrante, lo que implica un ahorro de recursos. 

Todas estas ventajas lo convierten en una opción indispensable para empresas que buscan destacar en mercados altamente competitivos.  

Desventajas del mecanizado de precisión 

Los mecanizados de precisión ofrecen muchas ventajas, pero también presentan ciertos inconvenientes que se deben tener en cuenta antes de utilizarlo en ciertos proyectos.  

Estas son las desventajas más importantes:  

• Coste inicial elevado: la maquinaria necesaria para este tipo de procesos suele ser bastante cara, lo que puede ser una barrera para pequeñas empresas. 
• Requiere personal cualificado: operar y programar las máquinas implica contar con profesionales con formación técnica avanzada. 
• Tiempo de producción prolongado: en algunos casos, el nivel de detalle y la precisión requeridos por las piezas pueden aumentar los tiempos de fabricación. 
• Mantenimiento exigente: las máquinas necesarias demandan un mantenimiento regular para mantener su rendimiento y evitar paradas inesperadas. 
• Limitaciones en tamaño y complejidad: aunque es un proceso muy versátil, puede tener restricciones cuando se trata de piezas extremadamente grandes o con geometrías extremadamente complejas. 

A pesar de estas desventajas, los beneficios suelen superar los inconvenientes, especialmente cuando las piezas producidas son críticas para el funcionamiento de sistemas industriales. 

Maquinaria para el mecanizado de precisión 

La maquinaria que se utiliza para realizar el mecanizado de precisión es indispensable para garantizar resultados impecables. Entre las herramientas que más se utilizan las que más destacan son los centros de mecanizado CNC (Control Numérico por Computadora), estos permiten trabajar con varios ejes simultáneamente, lo que resulta perfecto para fabricar piezas complejas como carcasas de dispositivos electrónicos o componentes de aeronaves.  

Los tornos CNC, por otro lado, están especialmente diseñados para fabricar piezas cilíndricas, como ejes o bujes, que requieren alta precisión en dimensiones y acabados. Las fresadoras de alta velocidad destacan en el tratamiento de materiales duros como el titanio, permitiendo fabricar moldes y matrices con superficies detalladas. Finalmente, las rectificadoras proporcionan un nivel de acabado extremadamente liso y son esenciales para piezas donde la fricción y el desgaste deben minimizarse, como cojinetes o engranajes.  

Disponer de estas máquinas, de personal cualificado y de procesos cuidadosamente controlados asegura que cada proyecto cumpla los más altos estándares de calidad y precisión.  

A la hora de realizar piezas que necesiten de este proceso es fundamental contar con empresas especializadas como Swisstech CNC Projects S.L., donde disponemos de personal muy experimentado y maquinaria de última generación para garantizar acabados que cumplan a la perfección con las exigencias técnicas de cada trabajo.

Nuestra experiencia y recursos marcan la diferencia en el resultado final.